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INTRODUCCIÓN

El sistema de control de turbina de gas SPEEDTRONIC™ Mark V es el último derivado de la exitosa serie SPEEDTRONIC™. Los sistemas anteriores se basaban en técnicas de secuenciación, protección y control automatizado de turbinas que se remontaban a finales de la década de 1940 y han crecido y desarrollado con la tecnología disponible. La implementación del control, la protección y la secuenciación electrónica de turbinas se originó con el sistema Mark I en 1968. El sistema Mark V es una implementación digital de las técnicas de automatización de turbinas aprendidas y refinadas en más de 40 años de experiencia exitosa, más del 80% de los cuales ha sido mediante el uso de tecnología de control electrónico.

El sistema de control de turbina de gas SPEEDTRONIC™ Mark V emplea tecnología de última generación, incluidos controladores de microprocesador de 16 bits con triple redundancia, redundancia de votación dos de tres en parámetros críticos de control y protección y falla implementada por software. Tolerancia (SIFT). Los sensores críticos de control y protección son triplemente redundantes y votados por los tres procesadores de control. Las señales de salida del sistema se votan en el nivel de contacto para los solenoides críticos, en el nivel lógico para las salidas de contacto restantes y en las servoválvulas de tres bobinas para señales de control analógicas, maximizando así la confiabilidad tanto de protección como de funcionamiento. Un módulo de protección independiente proporciona detección cableada triplemente redundante y apagado en caso de exceso de velocidad junto con la detección de llama. Este módulo también sincroniza el turbogenerador con el sistema de energía. La sincronización está respaldada por una función de control en los tres procesadores de control.

El sistema de control Mark V está diseñado para cumplir con todos los requisitos de control de turbinas de gas. Estos incluyen el control de combustible líquido, gaseoso o ambos de acuerdo con los requisitos de velocidad, control de carga en condiciones de carga parcial, control de temperatura en condiciones de máxima capacidad o durante condiciones de arranque. Además, las paletas guía de entrada y la inyección de agua o vapor se controlan para cumplir con los requisitos operativos y de emisiones. Si el control de emisiones utiliza técnicas Dry Low NOx, la etapa de combustible y el modo de combustión son controlados por el sistema Mark V, que también monitorea el proceso. El sistema de control Mark V también maneja la secuenciación de los auxiliares para permitir el inicio, el apagado y el enfriamiento completamente automatizados. El sistema básico incorpora protección de la turbina contra situaciones operativas adversas y aviso de condiciones anormales.

La interfaz del operador consta de un monitor gráfico en color y un teclado para proporcionar información sobre las condiciones operativas actuales. Los comandos de entrada del operador se ingresan utilizando un dispositivo de posicionamiento del cursor. Se utiliza una secuencia de armado/ejecución para evitar el funcionamiento involuntario de la turbina. La comunicación entre la interfaz del operador y el control de la turbina se realiza a través del Procesador de datos común, o , a los tres procesadores de control llamados , y . La interfaz del operador también maneja
Funciones de comunicación con dispositivos remotos y externos. Se encuentra disponible una disposición opcional, que utiliza una interfaz de operador redundante, para aquellas aplicaciones donde la integridad del enlace de datos externo se considera esencial para las operaciones continuas de la planta. La tecnología SIFT protege contra fallas del módulo y propagación de errores de datos. Una pantalla de operador de respaldo montada en panel, conectada directamente a los procesadores de control, permite la operación continua de la turbina de gas en el improbable caso de una falla de la interfaz del operador principal o del módulo.

Los diagnósticos incorporados para la resolución de problemas son extensos e incluyen rutinas de diagnóstico de "encendido", en segundo plano y iniciadas manualmente capaces de identificar fallas tanto en el panel de control como en los sensores. Estas fallas se identifican hasta el nivel de la placa del panel y hasta el nivel del circuito de los componentes del sensor o actuador. La capacidad de reemplazo de placas en línea está integrada en el diseño del panel y es
disponibles para aquellos sensores de turbina donde el acceso físico y el aislamiento del sistema son factibles. Colocar
Los puntos, los parámetros de ajuste y las constantes de control se pueden ajustar durante el funcionamiento mediante un dispositivo de seguridad.
Sistema de contraseñas para evitar el acceso no autorizado.

DS200CTBAGIA es una placa de terminación para el procesador de datos común de GE. Tiene entrada Ma. y Ma. Output.DS200CTBAG1A está montado en una placa TBQA y tiene un conector RS232 de 9 pines para diagnóstico TIMN. DS200CTBAG1A tiene dos enlaces de comunicación, un enlace de IONET y el segundo al procesador ARCNET.