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INTRODUCCIÓN

El sistema de control de turbinas de gas SPEEDTRONIC™ Mark V es la última incorporación a la exitosa serie SPEEDTRONIC™. Los sistemas anteriores se basaban en técnicas automatizadas de control, protección y secuenciación de turbinas que datan de finales de la década de 1940 y han evolucionado con la tecnología disponible. La implementación del control, la protección y la secuenciación electrónicos de turbinas se originó con el sistema Mark I en 1968. El sistema Mark V es una implementación digital de las técnicas de automatización de turbinas aprendidas y perfeccionadas durante más de 40 años de exitosa experiencia, de la cual más del 80 % se ha logrado mediante el uso de tecnología de control electrónico.

El sistema de control de turbinas de gas SPEEDTRONIC™ Mark V emplea tecnología de vanguardia, incluyendo controladores de microprocesador de 16 bits con triple redundancia, redundancia de votación de dos de tres para parámetros críticos de control y protección, y Tolerancia a Fallos Implementada por Software (SIFT). Los sensores críticos de control y protección son triplemente redundantes y son votados por los tres procesadores de control. Las señales de salida del sistema se votan a nivel de contacto para los solenoides críticos, a nivel lógico para las salidas de contacto restantes y en tres servoválvulas de bobina para señales de control analógicas, maximizando así la fiabilidad de la protección y el funcionamiento. Un módulo de protección independiente proporciona detección y apagado cableados con triple redundancia en caso de sobrevelocidad, además de detección de llama. Este módulo también sincroniza el generador de la turbina con el sistema de energía. La sincronización está respaldada por una función de verificación en los tres procesadores de control.

El sistema de control Mark V está diseñado para satisfacer todos los requisitos de control de turbinas de gas. Estos incluyen el control de combustibles líquidos, gaseosos o ambos según los requisitos de velocidad, el control de carga en condiciones de carga parcial y el control de temperatura en condiciones de máxima capacidad o durante el arranque. Además, los álabes guía de entrada y la inyección de agua o vapor se controlan para cumplir con los requisitos de emisiones y operación. Si el control de emisiones utiliza técnicas de bajo NOx seco, la distribución del combustible y el modo de combustión son controlados por el sistema Mark V, que también monitorea el proceso. El sistema de control Mark V también gestiona la secuenciación de los auxiliares para permitir el arranque, la parada y el enfriamiento totalmente automatizados. El sistema básico incorpora la protección de la turbina contra situaciones operativas adversas y la notificación de condiciones anormales.

La interfaz del operador consta de un monitor gráfico a color y un teclado que proporciona información sobre las condiciones operativas actuales. Las órdenes del operador se introducen mediante un dispositivo de posicionamiento del cursor. Se utiliza una secuencia de armado/ejecución para evitar el accionamiento involuntario de la turbina. La comunicación entre la interfaz del operador y el control de la turbina se realiza a través del procesador común de datos (CPD). , a los tres procesadores de control llamados , y La interfaz del operador también gestiona la comunicación
Funciones de comunicación con dispositivos remotos y externos. Existe una configuración opcional, que utiliza una interfaz de operador redundante, para aquellas aplicaciones donde la integridad del enlace de datos externo se considera esencial para la operación continua de la planta. La tecnología SIFT protege contra fallas del módulo y la propagación de errores de datos. Una pantalla de operador de respaldo montada en el panel, conectada directamente a los procesadores de control, permite la operación continua de la turbina de gas en el improbable caso de una falla de la interfaz de operador principal o de la... módulo.

Los diagnósticos integrados para la resolución de problemas son amplios e incluyen rutinas de diagnóstico de encendido, en segundo plano e iniciadas manualmente, capaces de identificar fallos tanto en el panel de control como en los sensores. Estos fallos se identifican a nivel de placa para el panel y a nivel de circuito para los componentes del sensor o actuador. La posibilidad de reemplazar las placas en línea está integrada en el diseño del panel y es...
Disponible para aquellos sensores de turbina donde el acceso físico y el aislamiento del sistema son factibles.
Los puntos, parámetros de ajuste y constantes de control se pueden ajustar durante el funcionamiento mediante un dispositivo de seguridad.
Sistema de contraseña para evitar acceso no autorizado.